Летопись «Механики». История развития капитализма в одной, отдельно взятой компании, рассказанная участниками событий

Дмитрий Даньшов

Рассказ от первого лица об угасании социализма и зарождении «свободного» рынка в период с 1988 по 2005 годы. Истории невымышленных героев и их карьеры, от студенческой скамьи до владельцев бизнеса. Документально точный, ироничный рассказ о жизни последнего поколения советских студентов. О социальных, бытовых и культурных переменах в обществе в период Перестройки и раннего капитализма. Покажет живую картину перестроечной жизни тем, кто не успел застать это яркое время. Честный рассказ про бизнес.

Прокладки. Начало

Дело было осенью девяностого года. Тогда мы с товарищами учились на пятом курсе МАМИ (то есть славного Московского Автомеханического Института).

Случился как-то разговор старшекурсников с выпускниками нашего же вуза на тему: «Что нового происходит в автомобильной жизни страны?» Выпускники поведали, что в НАМИ (старая аббревиатура скрывает название времен индустриализации: Научный Автомобильный и Моторный Институт) делается много чего интересного, в том числе поршневой двигатель револьверной схемы. Занятная кинематика, революционный мотор — вполне подходящая тема для трепа «почти инженеров»…

В процессе беседы я заинтересовался конкретным вопросом: как в НАМИ производят уплотнения для экспериментальных моторов? Сделать корпусные детали и кулачок сложного профиля, которым там заменяется коленчатый вал — всё это трудно, но возможно. А вот с прокладками как быть? Мозг моториста и пятикурсника идентифицировал такую задачу как «не имеющую решения».

Блок револьверного мотора фактически представляет собой поставленный «на попа» увеличенный барабан револьвера (например, «нагана»). Подобрать готовую прокладку из «похожих» серийных — невозможно. Просто потому что никаких даже приблизительно похожих нет. Поэтому обеспечить герметичность стыка головки блока и самого блока на револьверном моторе мне представлялось нереальной задачей. Спросил у НАМИшного инженера — Эдика Буданова, нашего бывшего сокурсника. Эдик сказал: в НАМИ делают штучные, уникальные прокладки, он поинтересуется на ЗОКе (заводе опытных конструкций), как это всё происходит, и расскажет.

Мобильных телефонов тогда не было. Да и городских, понятное дело, не было ни у кого из нас — поэтому узнать, как дела в НАМИ с револьверным мотором, получилось только при следующей личной встрече. «Нормально дела, — говорит, — мотор как раз сейчас в производстве. Хочешь — закажу тебе пропуск: зайди, на него посмотри. Прокладки на него будет делать непосредственно сам ЗОК. Там есть специалист, который лично всем этим занимается — ему и задашь все интересующие тебя вопросы».

Эдик великодушно сделал для меня пропуск — а может быть, у меня сохранялся еще студенческий пропуск на тот момент… не помню — и мы вдвоём пришли на завод опытных конструкций. Показали мне корпусную деталь этого самого револьверного мотора. Я еще раз убедился, что изготовить прокладку на такой блок — ой какая нетривиальная задача.

Тут же Эдик подвел меня к рабочему, которого звали Юра. У Юры в мастерской стоял верстак, тут же — гидравлический прессик, несколько иных приспособлений, лежали инструменты, ножницы, пробойники, какие-то оправочки — с помощью всего этого он ваял прокладки практически на любые изделия, по чертежу либо по оттиску.

Беседа с Юрой не заняла у меня, наверное, и пяти минут. Я спросил: «Юра, а как ты это делаешь? Ну, окантовку? Как ты ее вытягиваешь? Как добиваешься того, что она у тебя ложится без стыков и складок? Это же магия какая-то!» Юра отвечал: «Да ну нафиг, магия. Вот так размечаешь, так отрезаешь, вот так опрес — совываешь, так развальцовываешь, вот так обжимаешь, вот здесь калибруешь, вот здесь проверяешь — и в итоге получается». Всё объяснение уложилось в эти самые пять минут.

Я радостно кивнул и вприпрыжку побежал повторять все те действия, которые мне описал высококвалифицированный рабочий Юра.

Необходимая для понимания «насущного революционного момента» ремарка: запчастей, привозимых в поздний СССР из-за бугра, не было как класса. То есть, отработав пару лет в редком по тем временам иномарочном сервисе, я самолично — руками — распаковывал импортные запчасти из коробочек… ну, наверное, раза два. Всё остальное время мы пользовались деталями отечественного ассортимента — прилаживая, приспосабливая, перепрессовывая, перетачивая их на импортные моторы — или же изготавливали гильзы цилиндров и поршни либо самостоятельно, либо при помощи квалифицированных специалистов. Таких как Николай Мишин, Володя Максимов, Николай Ерохин, Валентин Моисеев — ну или кто-то еще, в основном из механиков бывших спортивных команд.

Так вот: из металла мы могли сделать практически всё. И наш наставник Валерий Катомин говорил нам с Александром Семеновым почти словами из фильма про графа Калиостро: «Если деталюшка сделана из металла — стало быть, то, что один человек создал, другой завсегда повторить может». Потому что это можно измерить, можно перенести на эскиз, а потом выполнить на универсальном токарном станке или как-нибудь еще…

Но это правило — «из металла мы можем сделать всё» — не относилось к неметаллическим изделиям: к оптике (стеклу и так далее), к уплотнениям… Ну, сальники еще можно было изготовить штучно (и то хлопотно), а вот что-то более сложное — уже ну совсем никак! Поэтому подсмотренная на заводе опытных конструкций технология меня крайне вдохновила. Она позволяла в один удар решать глобальную проблему.

Любой разобранный двигатель требует замены прокладки. А где ее взять? А негде — и всё тут!..

До того, как завод опытных конструкций открыл для меня это сокровенное знание, мы что только ни делали! Мы ваяли прокладки из отожженной меди — та еще работёнка, прошу заметить: вручную выпиливать, вырезать, подтачивать… неделю работаешь с явно негарантированным результатом. Мы ставили старые прокладки на бакелит. (Бакелит — это лак, используемый в электротехнике для заливки катушек индуктивности или трансформаторов.) Мы пытались делать составные прокладки из нескольких примерно подходящих по диаметру и конфигурации цилиндров. Например, на Альфа-Ромео 1200 я угробил… ну, с десяток жигулевских прокладок (хотя моторы родственные), чтобы из элементов прокладки четырехцилиндрового рядного мотора сделать прокладку на оппозитник. Убил на это неделю — а результат нулевой: как текла, так и течет… Понятно, что потребность в прокладках была колоссальная, а надежду ее удовлетворить мне дали на ЗОКе.

Итак, я рванул к себе в мастерскую и потратил несколько дней в попытках повторить все те же магические действия, который на ЗОКе выполнял высококвалифицированный рабочий Юра.

Промучившись примерно трое суток — вроде бы делал все в точности так, как мне показывали — результата я не достиг. Фольгу для окантовки отверстий цилиндров я использовал высококачественную нержавеющую. А нержавейка — весьма капризный материал… Всё аккуратно размечал, всё выдавливал, всё развальцовывал — а окантовка у меня неизбежно лопалась. Через трое суток адовой работы я был близок к отчаянью.

В этом взъерошенном состоянии побежал я опять на завод опытных конструкций — к великому мастеру Юре. Показал ему свои испорченные образцы и вопросил: «Юра, чо за фигня? Я все делал правильно. Почему у меня не получается?» На что был задан встречный вопрос: «Парень, а ты ножницы как затачиваешь? Ну, для раскроя заготовок из нержавейки?» Я: «В смысле — как?.. У меня шикарные ножницы! Хирургические! Немецкие! Специально купил! Клёвые!»

«Чудак на букву „мэ“, — сказал мне Юра. — Вот здесь вот у твоих хирургических ножниц — острая грань. Она дает минидеформацию металла по резу. Сделай радиусочек — так, чтобы рез был совершенно чистый! Чтобы металл не вытягивался в зоне реза! Потому что у тебя при растягивании металла относительное удлинение его рвёт! То есть возникает концентратор напряжения от твоей неграмотной резки, и по этим концентраторам металл рвется. Заточи ножницы правильно — вот как у меня. (Показал, как.) И будет тебе счастье!»

Я воспылал великими надеждами. Но возникала очередная проблема: у Юры был кое-какой инструментик (точнее, ого-го какой) — а у меня-то его, собственно, не было вовсе… Инструментик такой в магазине было не купить — только заказывать. А заказывать надо на что-то.

Деньги, конечно, карманные были — но лишних не было точно. Поэтому Юре был задан с дальним прицелом следующий вопрос: «Слушай, а вот такую прокладку можешь сделать?» И я показал ему прокладку от мотора BMW-M20. Найти ее в Москве — хоть новую, хоть бэушную — было адски сложно. Но, поскольку работал я в уникальной мастерской, специализирующейся на импортных моторах, то у меня такая прокладочка на гвоздике висела… К использованию она была уже непригодна, но как образец вполне пригодилась.

Юра эту прокладку от БМВ держал в руках впервые. «Не вопрос, — сказал. — Пятнадцать рублей — и будет тебе прокладка!»

Я говорю: «Тогда делай четыре!»

Я заплатил ему шестьдесят рублей, а готовые прокладки через сутки разъехались в оба (их тогда было два на всю Москву) магазина, где продавались комиссионным образом импортные запчасти — по сто пятьдесят рублей за штуку. Реализованы они были за неделю — и это дало возможность на заводе «Фрезер» по моим эскизам заказать стартовый набор инструмента. Пробойнички, оправочки… ну, что-то же нужно, чтобы начать работать?.. Это был минимальный комплект, который и позволил мне стартовать. Работая этим минимальным комплектом, уже можно было производить изрядное количество прокладок. Начинал, естественно, с простенького — с моторов Volvo B-14, Opel — Record 2 литра, постепенно осваивая более сложные в изготовлении прокладки.

После того как был достигнут первый успех, я торжественно поговорил со своим начальником, Катоминым Валерием Николаевичем, и объявил ребятам, с которыми вместе работал, что покидаю стройные ряды мотористов, и от ямы и верстака перехожу в угловую каморку, в которой стояло два стола и токарный станочек ТВ-4, там размещаю свое «прокладочное производство» — и буду потихонечку трудиться, беря на себя часть бремени арендной платы и помогая своим коллегам добрым словом, вырезанной по-быстрому прокладочкой, еще чем-нибудь — то есть всегда готов быть для них полезным. С того момента и началось мое самостоятельное автономное плавание как микробизнесмена.

Постепенно я входил во вкус — оттачивалось мастерство, приобретался опыт. Самое главное — появлялись выходы на качественный материал, на качественную высококлассную фольгу. Помимо нержавейки, мы использовали и плакированную сталь, и медную фольгу, и немецкую оцинкованную сталь, появился у нас и прокладочный материал различной толщины — после того как мы протоптали дорожку сначала на ЗИЛ, который пользовался материалами Егорьевского завода, а потом непосредственно в Егорьевск.

Здесь сыграл не последнюю роль простой советский менталитет — это когда ты приходишь к начальнику цеха, объясняешь ему, зачем тебе это нужно — то есть он сначала понимает техническую необходимость, а потом необременительно тебе способствует. «Ну, напиши официальное письмо — мол, в порядке оказания технической помощи прошу выделить мне столько-то квадратных метров материала Е-1 (так он назывался по егорьевской спецификации). В бухгалтерии оплатишь — а здесь, в цеху, мы тебе уже скомплектуем тот набор материалов, который тебе нужен, а не тот, который выписан в документах — потому что, выписывая накладную в двадцать позиций, ты, парень, замучаешься подписи собирать».

Таким образом, основами успеха была технология, полученная на заводе опытных конструкций, материал, полученный с Егорьевского завода АТИ, и контакты, приобретенные на том же заводе. Тогда строгой субординации как таковой не было — и студент пятого курса (то есть я) совершенно нормально разговаривал с начальником цеха, с замами начальника цеха и, извините, с директором завода — ну просто потому, что нужно было подходить и подписывать у него документы на отгрузку… А директор любопытствовал: «И для чего тебе, парень, этот материал? Есть его нельзя, перепродать нереально, ты за него вроде деньги собираешься платить. тебе он зачем?» Объясняя, что произвожу прокладки штучно, я возбуждал у директора завода… м-м-м… некоторое любопытство. Через несколько лет, когда положение в экономике существенно ухудшилось, директор и инженеры АТИ уже вели со мной иные разговоры: о возможных путях вывода завода из кризиса, о переходе на «иномарочный» сегмент, возможной помощи в сбыте и построении ассортиментной политики. Я даже получил предложение перейти работать в Егорьевск. От предложения я отказался: состав акционеров и потенциальных коллег на тот момент был для меня слишком «колоритным».

Завод приватизировался, и в состав акционеров вошли представители организованного преступного сообщества. В те времена это было нормальной деловой практикой и, как я полагаю, элементом государственной промышленной политики. С «авторитетными акционерами» я контактировал мало, а со старыми специалистами завода АТИ доверительно-приятельские отношения сохранились до сего дня.

Завода уже давно нет — его, к сожалению, разрушили. Убили великого советского монополиста, который был угрозой для всего европейского рынка. Сдали позиции по уплотняющим изделиям, согласились с американским враньем о том, что асбест — это канцерогенное вещество… Конечно, «канцерогенное» — потому что в природе асбест распределен следующим образом: он есть в России в районе города Асбест Челябинской области, и еще в Югославии (была тогда еще такая славная страна) — а вот в солнечных Соединенных Штатах его нету ни хрена! И ровно по этой причине американцы громче всех орали, что асбест — это канцероген.

Работал я с этим канцерогеном не один год, а знакомые мне товарищи с завода АТИ проработали с ним всю жизнь. Медицинская статистика (советская, достоверная!) категорически не подтверждает, что в асбесте есть что-то более вредное, чем в хлопковых очесах или в любых других видах пылящих материалов. Как после этого вранья можно верить всяким «гринписам»? Жулики они. Обыкновенные наемные крикуны, за деньги занимающиеся продвижением финансовых интересов своих нанимателей. Ну, это ладно… это отклонения о геополитике с геоэкономикой.