Фабрика кухни

Алексей Дытченков

История из жизни, рассказывающая о важности в принятии решений на пути к проектированию,строительству и развитию пищевого производства (фабрики кухни).

_{Глава IV. Не стремитесь к самому дешевому огурцу}

Перед отработкой всех этапов производства и обучения персонала работе с новым оборудованием — начинается поиск поставщиков пищевых продуктов.

В плане поставок, я никогда не искал самый дешевый огурец или помидор. Потому что чем ниже стоимость закупки, тем больший процент потерь от итогового продукта. Если не отходить от примера огурца, то получается так — при зачистке огурца за 7 рублей процент потери продукта составит 30%, а у огурца за 10 рублей — около 5%. Получается, дорогой огурец гораздо выгоднее производству. Вывод — куда важнее соблюдать баланс цены и качества как готовой кулинарии, так и поставляемых продуктов.

Более того, необходимо иметь расширенную базу поставщиков. За время запуска фабрики-кухни на 26,000 м² мы поработали с более чем 300 поставщиками разных товаров. Только «чищенку» (так я называю очищенные овощи), поставляли восемь производств.

Самое ужасное — это попасть в межсезонье. Обычно это период с конца марта по конец апреля, когда новый урожай еще не созрел, а старый уже, скажем мягко, нехорошего качества.

У нас были конфликты с поставщиками в это время. Мы часто возвращали поставки, так как большая часть продуктов не соответствовала нормам качества производства. Не удивительно, что в следующий раз мы получали отличную партию отобранного картофеля.

Что мы делаем с плохой поставкой? Если дефект был обнаружен при принятии товара «с колес», есть возможность сразу вернуть ее поставщику. Однако если товары содержали скрытый дефект, то создается спецификация, после формулируется претензия и отправляется поставщику некачественного продукта. В ходе дискуссии определяется, кто утилизирует непригодную к использованию партию — мы или поставщик.

Важно при проектировании фабрики изначально планировать точки контроля.

В конце каждого производственного цикла происходит проверка изготовленной продукции. Мы работаем по системе ХАССП (от англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points). Что в переводе на русский означает анализ рисков и критические контрольные точки. Если упростить, то простыми словами программа ХАССП — это задокументированные в форме регламентов и инструкций для персонала правила, которые необходимо соблюдать, вести записи в соответствующих журналах, и соблюдение которых позволит обеспечить безопасность продукции для потребителей.

По этой системе ежедневно идет отбраковка готовой продукции с помощью спецификаций и фотографий. Также на каждой приемке проблемных позиций, так называемых точек риска, присутствует технолог, отдел качества, лаборатория и склад. За счет этой процедуры мы качественно контролируем процесс производства и качество готовой продукции.

Если на выходе партии мы обнаруживаем, что она не соответствует стандартам, то мы начинаем анализ. По какому признаку обнаружен брак? Если был испорчен товарный вид, то такую партию можно доработать и отправить на реализацию. Однако если не были соблюдены закладки, то партию можно списать в счет нарушителя. Ну и отдать данную продукцию персоналу.

Сейчас мы устанавливаем точки контроля практически на каждой операции. Благодаря этому на выходе мы получаем продукт, прошедший все этапы контроля. При отсутствии данной системы на выходе мы можем получить забракованную продукцию. Точки проверки позволяют в любой момент изменить ситуацию.

Разберемся на конкретном примере. Почему важно измерять температуру в толще котлеты? Если этого не делать, продукт может получиться сырой. поэтому измерение мы проводим, как только вытаскиваем котлеты из пароконвектомата. Следующий этап после жарки — охлаждение и упаковка. В тот момент уже ничего не исправишь, так как охлажденный продукт нельзя догреть.

Давайте на примере производства салата разберемся, как работают точки проверки. Если представить полный цикл, то на одном конце загружается сырье, а на другом — упаковывают готовую продукцию. Каждый этап производства необходимо контролировать.

На первом этапе идет проверка входящего сырья созданной на базе фабрики-кухни лабораторией. Далее в каждом цеху есть работник с АРМ — автоматизированным рабочим местом, на котором вносятся данные при получении и передаче продукта в цех.

На фоне этого на производстве может произойти конфликт интересов. Что это такое и почему он возможен на производстве? В каждом цеху есть свой руководитель, у которого, можно сказать, есть свой маленький завод. Этот руководитель, допустим, работает в овощном. Он Бог овощей, и ему нужно передать нарезанные продукты в горячий цех. Вы удивитесь, но он не может просто взять и передать их со словами: «Держи, я тут тебе нарезал».

Сначала они в АРМ вносят данные в бракеражный журнал. Первый — передает, утверждая, что нарезка и качество соответствуют. А второй — принимает и проверяет, действительно ли все соответствует нормам и требованиям производства.

Для чего это сделано? Именно для избегания конфликта интересов! Чтобы ни одна сторона не закрывала глаза на качество. За счет этого можно отследить всю цепочку приготовления и при необходимости определить, на каком этапе была допущена производственная ошибка.

К тому же необходима дополнительная контрольная точка. Возвращаясь, к примеру о котлетах — почему здесь важно контролировать температуру в толще котлеты при жарке? Если пропустить этот этап проверки — есть риск отравить людей.

Как проверяют готовую к отгрузке партию? Приходит команда проверки — сотрудник качества (качественник), технолог, и каждый проверяет котлеты на готовность, форму, разрез, соль и перец. Вы же не будете проверять, посолили или не посолили сырое мясо. Поэтому перед отдачей мяса в упаковочный цех, его разрезают, собирают комиссию, а она пробует уже готовую продукцию. И только после этого партию отправляют на реализацию.

Пополнение склада перед открытием