Фабрика кухни

Алексей Дытченков

История из жизни, рассказывающая о важности в принятии решений на пути к проектированию,строительству и развитию пищевого производства (фабрики кухни).

_{Глава II. Империя Фабрики кухни}

Прежде чем перейти к постройке своей первой фабрики-кухни, мне предстояло не только понять, что это, но и окунуться в производственные циклы, проектирование цехов, и узнать много других мелочей.

Термин фабрика кухни, знакомый еще нашим бабушкам и дедушкам, появился в 20-30-е годы прошлого века. Тогда правительство начало работу по коренному переустройству быта. Главным преимуществом готовой еды была низкая стоимость и здоровый состав, и, как гласил советский плакат, «сохранение сил и трудовых денег».

Первая столичная фабрика-кухни была построена по проекту А. И. Мешкова за Тверской заставой, на Ленинградском шоссе, дом 7. Фабрика открыла свои двери для рабочих Краснопресненского района в начале 1929 года. Трехэтажное здание вместило в себя магазин для отпуска обедов на дом, кухню, обеденные залы на 1200 человек, банкетный зал, закусочную и летнюю террасу на крыше. Кухня была рассчитана на 12 тысяч обедов в день, работали здесь 350 человек.

Отдельной задачей правящей партии было формирование «человека нового типа», социокультурную роль которого играло совместное потребление пищи. Всем этим задачам могла послужить фабрика-кухня, которую с революционным пафосом тех лет называли «школой общественного питания».

А что же такое фабрика-кухни изнутри? Ее главная задача — изготовление конечного продукта, готового к употреблению. На фабриках-кухнях имеются зоны упаковки и комплектации, где происходит упаковка и порционирование готовых блюд с последующими циклами охлаждения или заморозки для доставки покупателям.

Главная задача при проектировании — создать такую цепочку движения продукта, чтобы он не подвергался внешнему воздействию и не ухудшился по принципам качества и гигиены.

При проектировании нужно четко представлять структуру и назначение каждого помещения и понимать, что клиент должен зарабатывать именно на производственных площадях, а не на коридорах и подсобках, которые в некоторых проектах достигают до 50% от полезной площади.

По классификации автора книги пищевые производства делятся на:

— заготовочные предприятия

— производства полного цикла

— фабрики-кухни

— комбинаты питания

— бортовое питание

Этот рынок пробудил мой интерес к проектированию фабрик-кухонь в 2008 году. Основная причина — каждый раз мы создаем уникальный проект, проходим путь от идеи в голове до создания плана будущей фабрики в AutoCAD и Revit, который в будущем станет функционирующим предприятием.

Сейчас существует много конкурентов в сфере проектирования, однако в консалтинговых услугах конкуренция в разы ниже. Наше главное преимущество — мы не теоретики, мы — практики. Мы сами руководили производствами, запускали их и вырастали оттуда, а 80% наших конкурентов — теоретики, получившие определенный пласт знаний в университете и думающие, что их проект, не закрепленный реальным опытом, будет работать. На деле они просто инженеры-проектировщики.

Когда я понял суть работы производства, мои глаза и разум загорелись желанием создать нечто свое, привнести в мир кулинарии что-то новое, технологичное, с учетом всех ошибок, которые я подмечал на других фабриках-кухни. Конечно, страшно быть первопроходцем, но я верил, что опыт и данное с рождения упорство помогут мне достичь высот в данном направлении.

Первое производство я спроектировал сам в период работы в «АВ». Передо мной встала задача перенести действующее производство из помещения в 400 м² в 750 м² без остановки деятельности. Переезд осуществлялся цехами.

Как же мы это сделали? Изначально я обратился к компании, специализирующейся на проектировании. Они подготовили нам план, спроектированный в AutoCAD — одной из самых популярных в мире программ для проектирования и создания подробных планов и схем. Но их проект не отвечал выдвинутым требованиям. Тогда я отрисовал проект фабрики-кухни сам. Именно тогда я и получил первый урок — теоретические знания бессмысленны без практического опыта. Из-за того, что большинство проектировщиков обладают лишь университетскими знаниями, их проектам не хватает жизни. Да, фабрика-кухни будет спроектирована по всем требованиям СанПиНа, СНиПам и ВНТП, будет расставлено оборудование, но далеко не факт, что эта фабрика будет работать. Выпускники пользуются нормативными документами, однако эти требования говорят лишь о минимуме на производстве. Это не практическое пособие для проектирования фабрики-кухни.

После отрисовки проекта я начал прорабатывать техническое оснащение будущей фабрики-кухни. К тому времени я уже знал принципы отбора поставщиков оборудования. Понимал, какое оборудование нужно на производстве. Важно было выбрать машины, которые справятся с требуемым объемом продукции и увеличат общую выгрузку. Тогда я начал ездить в командировки по Европе. Стоит отметить — некоторые виды оборудования я завез в Россию впервые.

За время работы в сфере общественного питания я видел разные пищевые производства. В основном там изготавливали салаты и готовую кулинарию в килограммовых лотках для транспортировки и выкладки на витрину. Когда я пришел в эту сферу, я не только привнес новизну, но и сам постоянно менялся и развивался вместе с рынком. Вместе с тем росла квадратура проектируемых производств, ассортимент будущих фабрик-кухонь и масштабы работы.

В 2016 году я ушел проектировать, строить и запускать самое крупное отечественное производство готовой кулинарии для супермаркетов «Х5 Group». По итогу работы в магазинах торговой сети в 2,5 раза увеличился ассортимент продукции «ready-to-cook» и «ready-to-eat» и улучшилось качество предлагаемых позиций.

До сих пор в России мало грамотных проектировщиков фабрик-кухонь. На этапе разработки важно вовлекать в проектирование не только инженеров-проектировщиков, знающих технические особенности будущего предприятия, но и тех, кто будет непосредственно участвовать в производственном процессе (закупщики, повара, бригадиры, кладовщики, маркетологи, качественники и операторы). Благодаря дискуссиям на этапе проектирования рождается удобный для всех проект фабрики-кухни.

Помню и первую рабочую поездку в Нидерланды. Там мы закупали специализированные гриль и духовку для отечественного предприятия. Было приятно видеть заинтересованность голландских коллег в подборе нужного оборудования, они давали много советов и помогали внедрять машины в проект производства.

Один раз мне предложили купить робота из Германии, который сможет дозировать слои для селедки под шубой.

Из всех массово выпускаемых блюд на фабрике-кухни — тяжелее всего поддается сборке именно этот салат — из-за многослойности. Некоторые производства, для оптимизации, соединяют слои (для сокращения количества операций), однако готовое блюдо сложно назвать классической селедкой под шубой. Это скорее овощная смесь с рыбой). Предложение было интересное, я прилетел в Германию, и на предприятии меня попросили нарезать 40 килограммов селедки вручную. Отказываться было глупо, так как я уже проделал путь в полторы тысячи километров. Я нарезал рыбу, но аппарат ее не дозировал. Пришлось отказаться от покупки оборудования. Тогда было решено посетить другую фабрику, но и там меня тоже ждала неудача. Салат не получалось дозировать никаким образом. Как же я вышел из ситуации? Решил максимально упростить задачи при приготовлении — автоматизировать нарезку некоторых ингредиентов, а также сократить количество слоев с 8 до 5, путем соединения некоторых слоев (картофель, лук и майонез, яйцо и майонез) и, таким образом, ускорить выдачу продуктов. Человеку для приготовления селедки под шубой, уже не нужно было в ручную дозировать каждый слой. И, благодаря дозатору, работник просто разгонял каждый слой по лоткам.

Одно из главных правил поведения перед покупкой оборудования — не только проверять его, но и тестировать на сырье, оптимальном для будущей фабрики. Мы буквально приезжаем на предприятие и спрашиваем: «Мы у вас тут салатик приготовим?». Делаем мы это потому, что оборудование не всегда может выполнить то, что заявляет производитель. Только после тестирования мы включаем оборудование в нормативную документацию и покупаем его.

Я работал с международными компаниями, такими как «Pacific catering» — и это был потрясающий и бесценный опыт. Это немецкий проект, который выступал нашим консалтингом. Благодаря им, мы узнали нюансы работы в Европе и Азии, тонкости автоматизации производств, работу конвейерных систем. Полученные знания имели именно практическое применение.

Радует, что многие процессы сейчас научились автоматизировать. Но давайте признаем — от селедки под шубой и мимозы мы никуда не денемся! До сих пор самый простой подход — сделать салат полностью вручную. Максимум, что мы можем автоматизировать — это выкладку слоев и частичную дозацию. Честно говоря, мы давно ждем гения-инженера по линии, который автоматизирует приготовление селедки под шубой с ее классической рецептурой.