Умножая эффективность. Метод внедрения бережливого производства с умной IT-интеграцией: в кондитерке, пищёвке, FMCG в целом

Игорь Тимофеев

О методах внедрения новаций для быстрого повышения эффективности производства и максимизации прибыли. На основе примеров предприятий-передовиков в отраслях FMCG (в т.ч. кондитерское производство) и фармацевтики. Для руководителей и сотрудников производств и технических служб; для экспертов по эффективности; для специалистов АСУ ТП, ответственных за IT-интеграцию (MES, ТОиР и др.), а также для руководителей кадровых служб, занятых развитием персонала для выхода на высокую производительность.

Сбор данных: всё под контролем

Доказательства лучше рассуждений.

Японская поговорка

Если рассмотреть проблему достаточно внимательно, то вы увидите себя как часть этой проблемы.

Аксиома Дучарма

Реальный случай, коллега рассказывала.

Приехала в командировку в Индию, спрашивает местного на фабрике: «Какая у вас величина OEE на линии?»

OEE — от англ. Overall equipment effectiveness, общая эффективность оборудования: показатель, по которому ясны потери из-за простоев, сбоев, замедлений и пр.

Тот отвечает: «По ощущениям, 83%».

Она: «Что?! По ощущениям — это как?»

«Мы не считали, но я вот так ощущаю», — говорит…

Это всё равно что на вопрос, какая у вас зарплата, сказать: «По ощущениям, сто тысяч». Или на вопрос, сколько у вас детей, сказать: «У меня приблизительно трое».

Я видел индийские фильмы, они там всё время танцуют и поют, так что не исключаю, что у них и на производстве всё иначе, по-своему. Спел, потанцевал в цехе — и сразу ощущаешь: эффективность такая-то.

Если серьёзно, так нельзя, но у нас в России многие тоже «контролируют» своё производство «по ощущениям».

Хватит ощущений, нужны точные данные!

Вы можете управлять только той ситуацией, параметры которой измеряете и знаете. Поднять эффективность — значит минимизировать потери, а для этого надо знать, сколько теряем и где, на чём.

Основные потери на производстве — простои, брак и перевесы. Давайте разберёмся с ними?

Перевес

Перевес — когда фактическая масса продукта выше заявленной. Скажем, продали 100 грамм, а передали 120.

В разных отраслях по-разному, где-то и вовсе без перевесов. Например, когда-то я работал на предприятии, которое занимается добычей и огранкой алмазов, так вот: в бриллиантах перевеса не бывает. Используют сверхточные весы, вплоть до десятитысячной грамма.

Ну а в FMCG продукты дешёвые, поэтому перевес обычное дело. А уж в пищёвке повсеместно.

Мол, чего нам биться за копейки, настроим оборудование на какой-то разумный процент перевеса, да и чёрт с ним. По-своему это разумно, если добиваться стабильного целевого показателя по весу обойдётся дороже, чем отгружать немножко лишнего.

Производители пищевой продукции всегда предпочитают перевесить, чем недовесить. Недовес — обман потребителя, можно налететь на судебный иск. Лучше не рисковать, все перестраховываются, отпускают «с горкой».

Тем не менее, если слишком много перевешивать, набегают существенные суммы. А потери нам ни к чему.

Каковы масштабы перевеса? По-разному.

Например, по вкусной жевательной конфете, которую выпускает компания, которую я консультирую сейчас, перевес составляет всего 4%. Довольно неплохой показатель, обычно в пищёвке перевешивают намного больше.

А вот история, которую мне на днях рассказал друг.

Он решил похудеть, увлёкся правильным питанием и теперь взвешивает всё, что ест. Говорит, взвесил французский багет из «Ашана» (у них своя пекарня в ТЦ «Авиапарк»), оказалось, фактический вес выше номинального: 140 грамм против 125. То есть перевес 12%.

Не берусь критиковать пекарей. Может быть, они могут себе позволить такой перевес, в конце концов, мука стоит куда дешевле, чем ингредиенты карамели, и, возможно, для финансов «Ашана» это приемлемо. Это просто пример: масштаб перевесов у всех разный.

Прежде чем взяться за попытку добиться стабильной и точной развесовки, вам следует понять масштаб потерь. Насколько вы, собственно, перевешиваете?

То есть прежде чем начать борьбу с перевесом, надо убедиться, что он ваш главный на данный момент враг. Обычно предприятия теряют куда больше от брака и простоя — этих врагов и надо победить в первую очередь.

Если вы поймёте, что потери от перевеса — далеко не самая большая дыра, куда выливаются ваши деньги, надо браться сначала за более важную проблему.

Напомню, в этой главе мы говорим не о том, как побороть потери, а о том, как получить данные, на основе которых вы будете принимать решения о борьбе с потерями.

Теперь кратко о «лечении» перевеса.

Его причина — нестабильность производственного процесса, оттого и вес продукта то больше, то меньше.

Производитель избегает недовеса, чтоб рассерженный потребитель не подал в суд, и держит средний вес продукта выше номинального.

Принимают решение так.

Допустим, у нас стандартное отклонение 5 грамм, и мы говорим: давайте настроим оборудование так, чтоб держать средний вес на 5 грамм больше, тогда гарантированно избежим недовеса. Когда-нибудь дойдут руки и до наладки стабильного процесса, а сейчас пока так.

Как измерить перевес на вашем производстве?

Мне знакомы два варианта: хороший и плохой.

Плохой: на линию сажают девочку, которая будет выборочно взвешивать в течение смены вес упаковок продукта на конце конвейера.

Вроде логично: полученный средний вес затем умножить на количество выпуска — это приблизительный вес партии, его можно сравнить с нормативным.

Но ведь у нашей девочки получится очень грубая выборка, точность результатов никудышная. Ну скажите, сколько конфет она успеет взвесить из выпуска?

На одной известной мне фабрике линия карамели выдаёт примерно тысячу штук в минуту — сколько успеешь взвесить? Если вес продукта от единицы к единице «пляшет», а это и есть нестабильный выпуск, то и цифра итоговая получится почти «по ощущениям».

В общем, это не наш метод.

Правильный, надёжный метод — грамотное техническое решение: используем чеквейер (конвейерные весы) и систему IT-интеграции (о ней подробнее в главе 21).

Ставим в конце линии, взвешивает каждую единицу, а система IT-интеграции данные о массе собирает, анализирует и визуализирует. Если девочка могла взвесить лишь выборочно и получались сомнительные цифры, неверные выводы, то чеквейер взвешивает всё, у вас точные данные по всей совокупности единиц продукта.

Кстати, по продукции вроде той же карамели мы не взвешиваем каждую штучку. Они упаковываются в шоу-боксы, такие коробочки, их-то и взвешивает чеквейер, и мы понимаем вес коробки. Зная, сколько в ней конфет, легко посчитать средний вес конфетки в коробке. Ну а дальше просто: фактический вес минус номинальный (как должно быть) — вот и величина нашего перевеса.

На предприятиях, выпускающих другие продукты — например, на вашем предприятии, — решения чуть другие, но суть та же самая, вы поняли.

Организуйте сбор данных по перевесу, чтобы принять решение, бороться ли в первую очередь именно с ним.

А то, может быть, вы теряете намного больше на чём-то другом. Например, на браке…

Брак

Измерить потери от брака несложно. Не надо изобретать велосипед — просто взвешиваем на весах.

Брак сортируем по видам, кладём в лотки разного цвета и взвешиваем по отдельности.

Санитарный брак — что упало на пол: с конвейера, ещё откуда-то. На фабрике, где я сейчас помогаю с внедрением бережливого производства, санитарный брак собирают в лотки чёрного цвета. В конце смены взвешивают — ага, вот сколько «насанитарили», ясно.

Другой вид брака — процессный. Например, дефектные конфеты: расплющенные, помятые, шарик сплюснутый, или из него палочка вывалилась. С гигиеной всё нормально, на пол не падало, но тоже не продашь.

Чтобы не путать с санитарным браком, процессный кладут в лотки другого цвета, взвешивают отдельно.

Работа по взвешиванию ложится на оператора. Он собирает брак в разные лотки и фиксирует, сколько брака произвели и какого именно по видам.

Как фиксировать данные — три варианта.

По старинке: там, где пока ещё не ушли от бумаги, у оператора лежит листочек, чек-лист брака. Вписывает: сегодня санитарного брака 15 кг, а процессного 30 кг.

Если от бумаги перешли хотя бы на электронную табличку (обычно Excel), оператор вносит цифры туда. По сути, электронная версия чек-листа, где прописаны виды брака. Оператор вводит цифры в ячейки, потом файл сгружается сотруднику, который всё будет анализировать.

Третий, самый эффективный вариант фиксации, — с помощью MES-системы. Весы, на которых оператор взвешивает брак, подключены к ней, и сведения о браке автоматически идут в базу данных в разрезе видов и категорий.

Напомню, сейчас речь о том, как наладить сбор данных о потерях, чтобы понять, где теряешь, и, соответственно, устранить причины тех потерь. Именно поэтому очень важно классифицировать брак по видам, категориям. Ведь причины у разных видов брака разные.

Взять тот же процессный брак: он делится на подкатегории. Например, за смену 30 кг, в том числе: карамель колотая — 10 кг, без палочки — 8 кг, деформированная — 12 кг. У карамели без палочки причина, вероятно, не та же, что у колотой, а значит, и способы решений будут разными.

Чтобы понимать, какого брака сколько, нужно измерять отдельно по видам и категориям.

Ах да, кроме санитарного и процессного, есть ещё интересная категория брака — инцидентный: когда случается из ряда вон выходящее событие. Помню, на одном производстве был случай: оператор при засыпке сахара в тестомес уронил вместе с сахаром полиэтиленовый пакет. Тестомес разорвал полиэтилен на кусочки, которые затем оказались в готовом продукте; вся партия печенья пошла в утиль.

Бывает инцидент по качеству из-за ошибки человека: например, оператор в клубничную конфету залил апельсиновый сироп. А бывает из-за ошибки технической системы: например, клапан дозатора сломался и залил в замес 50 литров сиропа вместо 30.

Как видите, виды брака, в зависимости от причин, бывают самые разные. Их нужно классифицировать, хорошенько продумать список видов и категорий брака, характерный для вашего производства, — чтобы фиксация брака давала вам нужную информацию.

Благодаря этому операторы смогут корректно и легко фиксировать данные, а вы — получать достоверные сведения о том, сколько теряете на браке и на каких именно его видах. А там уже рукой подать до избавления от причин, из-за которых тот брак возникает.

Простои

Думаю, что не ошибусь, если скажу: в большинстве случаев главный враг эффективности — простои. Их нужно фиксировать: когда, сколько, продолжительность, тип. Так вы сложите полную картину и увидите, какие из них влекут наибольшие потери.

В наше время фиксировать простои должна MES-система, но нельзя слепо уповать на неё. Объясню.

Давным-давно я работал на заводе, принадлежащем холдингу «Procter & Gamble». Там стояло оборудование, привезённое с его же зарубежных заводов. Весьма неплохое, но б/у, производства 80-х годов — никакой MES там не было. Нам с коллегами поставили задачу: обеспечить данные о простоях. Вот как мы это сделали.

Установили в конце линии концевик, такой датчик, он считал коробки со стиральным порошком, выходящие с конвейера. Коробка, проезжая мимо, задевает концевик — счётчик срабатывает.

Чтобы каждый час фиксировать, сколько коробок доехало до финиша, мы поставили оператору компьютер с табличкой Excel, он ежечасно вписывал в соответствующую ячейку цифру со счётчика.

Далее. Допустим, за час вышло 80 коробок, а по норме должно быть 100 в час. То есть фактический выход меньше нормы на 20%, а значит, и простой составил 20%. Ну а 20% от 60 минут — 12 минут.

Так мы наладили сбор данных о длительности простоев внутри часа. Но это ещё не всё, надо фиксировать причины простоев, чтобы потом с ними расправиться.

Оператор, введя количество выпущенных коробок, вспоминал, какие остановки на его линии были за минувший час. Например, что за остановки были в те 12 минут.

Мог быть один 12-минутный простой, оператор линию останавливал, чтобы почистить от загрязнений. Или могло быть пять простоев по 2—3 минуты: заминало пачку со стиральным порошком, он останавливал, вынимал смятую пачку, вновь запускал.

Вспомнил — вписал в табличку. Каждый час.

Затем эти цифры мы превращали в статистику: день, месяц, квартал, год. Получается целостная картина: где болит, что лечить. Так мы и решили задачу со сбором данных о простоях. Создали ясность, причём в разрезе всех причин, и на этой основе далее успешно устраняли, шаг за шагом, все причины всех простоев.

Помните, три страницы назад я говорил, что надо фиксировать не весь объём брака скопом, а в разрезе видов, категорий? То же с простоями: нужно фиксировать в разрезе видов. Ведь у разных остановок разные причины.

Сегодня фиксировать данные технически намного проще, чем было двадцать лет назад в «Procter & Gamble», ибо есть IT-интеграция, MES-система.

Однако я неспроста рассказал вам ту историю. Мораль басни такова: нужно хорошо понимать ваш процесс.

Многие наивно уповают на IT-решения вроде MES, как на волшебника, с которым порядок сам себя наведёт. Но чтобы наладить IT-интеграцию, кто-то должен сначала описать процессы на производстве, выделить ключевые показатели, установить порядок их фиксации.

В том числе, конечно, выделить причины простоев.

Их, как и другие аналитические маркеры, вы сначала осмыслите, встроите в логическую цепочку своих рассуждений о процессах, а потом внесёте в MES в качестве категорий. Чтобы потом оператор не ломал голову, а просто, ткнув пальцем в экран, выбрал нужный пункт.

А у вас в итоге будут все данные, полная картина…

Контроль 100% в ваших руках

Говоря о фиксации простоев с помощью MES-системы, нужно в общих чертах объяснить, что такое MES и вообще роль IT-интеграции.

У большинства линий есть программируемый логический контроллер (PLC-контроллер, от англ. Programmable logic controller). Он отвечает за синхронизацию работы разных узлов. В производстве, допустим, с одной стороны идёт крахмал, с другой — вода, с третьей — плёнка упаковочная куда-то там подаётся, чего только нет.

Всё это, от загрузки сырья до выхода готового продукта, взаимосвязано, процессы синхронизированы: время, частота, дозация и пр. И всем этим управляет контроллер — синхронизирует потоки материалов.

Этот самый контроллер может считывать информацию с главного привода машины. Линия работает — привод работает, линия встала — привод встал, контроллер «знает».

Мы без проблем можем «подружить» контроллер с MES-системой, чтобы она автоматически и точно фиксировала, сколько раз машина останавливалась и какой была длительность простоя каждый раз. Оператору нужно только будет на экранчике отмечать в MES причину остановки, выбрав из списка.

MES-система — система управления производством, от англ. Manufacturing execution system. Её сущность можно объяснить на сравнении с IT-программой в розничных торговых сетях вроде «Пятёрочки» или «Магнита».

Кассирша сканирует штрих-код вашего товара, принимает оплату картой, вы выходите с покупкой, хорошо. А в системе торговой точки, помимо фиксации поступления денег с вашей карты и уменьшения остатка по товару, который вы купили, произошло кое-что ещё.

Возникли обновлённые статистические данные!

Финансовая служба компании сразу видит, сколько денег есть в наличии. Служба снабжения сразу видит, какой товар кончается, привези ещё. Маркетологи торговой сети, глядя на статистику продаж, понимают, какая рекламная акция сработала, нужно повторять. И так далее и так далее.

Все эти операции с фиксацией данных, тут же стекающихся в статистику, на основе которой управленцы принимают решения, происходят внутри некой программы, информационной системы.

MES-система — нечто подобное, только для производства. Умная IT-интеграция образует информационную среду, где не только фиксируются операции, но и накапливаются данные, по которым вы видите, что происходит на предприятии, как на ладони и можете управлять.

Если грамотно описать процессы и выделить, какие данные вам нужны (а нужны вам те, по которым вы будете видеть происходящее и сможете управлять), можно не только справиться с простоями, но и наладить управление, как говорится, по высшему классу.

Например, есть такой показатель — MTBS, среднее время бесперебойной работы линии, от англ. Mean time between stops. Он сообщает нам о степени загруженности оператора, работающего на данной машине.

Если у вас MTBS, скажем, 4 минуты, значит оператор каждые 4 минуты подходит к машине и что-то там исправляет или настраивает. Если же MTBS 50 минут, значит почти целый час оператор может делать что-то полезное, например привести рабочее место в порядок или провести инспекцию оборудования.

Если обеспечить сбор данных и тщательно продумать, как вы эти данные собираетесь использовать, можно так наладить IT-интеграцию, что вы будете контролировать своё производство на 100%, тотально. И это как раз то, чего хотят все руководители. Это правильно.